



鍛壓工藝,作為金屬加工領域的主要技藝,通過外力作用使金屬坯料產生塑性變形,從而塑造出符合特定性能與形狀要求的零件。這項工藝不僅承載著人類數千年的智慧積淀,更在現代工業中煥發出勃勃生機,成為機械制造、航空航天、汽車工程等領域的基石。
1. 歷史溯源:從原始錘擊到現代精密
鍛壓的歷史可追溯至新石器時代末期,人類初次通過加熱與錘擊將金屬塑造成工具。商代中期,隕鐵被鍛造成武器,春秋后期塊煉熟鐵技術成熟,通過反復鍛造擠出雜質。
2. 工藝分類:溫度與形變的雙重維度
鍛壓工藝按溫度可分為熱鍛、溫鍛、冷鍛三類。熱鍛在金屬再結晶溫度以上進行,通過高溫改善塑性,降低變形抗力,適用于大型鍛件與高的強度材料加工,但需防范氧化皮與尺寸精度損失。溫鍛在再結晶溫度以下、常溫以上進行,平衡了塑性與精度,表面光潔度較高。冷鍛在常溫下直接加工,無需加熱設備,尺寸精度可達IT10級以上,但受限于材料塑性,需更高模具強度與設備壓力。
按成形方式,鍛壓分為自由鍛造與模鍛。自由鍛造通過錘擊或壓力使金屬在砧面間自由變形,通用性強但精度較低;模鍛則利用模具限制金屬流動,實現高精度、小余量加工,適用于汽車連桿、航空葉片等復雜零件。
3. 主要設備:從重錘到智能產線的進化
鍛壓設備以高壓、重型為特征,涵蓋鍛錘、機械壓力機、液壓機三大類。鍛錘通過重錘下落產生沖擊力,結構簡單但振動大,適用于自由鍛與模型鍛造。機械壓力機利用曲柄連桿或螺桿機構傳動,工作平穩、精度高,易實現自動化,占鍛壓機械總量60%以上。液壓機通過液體壓強傳動實現靜力鍛造,適用于大型鍛件與等溫鍛造,但生產率較低。
現代智能產線集成伺服直驅、磁性分張等技術,實現多工位聯動與在線檢測。
